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熔解剂的作用是什么熔解剂使用时有何要求

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熔解剂的作用是什么熔解剂使用时有何要求

发布日期:2018-10-25 作者: 点击:


  在浇注覆盖剂过程中,覆盖剂要向结晶器钢水面上不断添加粉末状或颗粒状的渣料,称为覆盖剂。覆盖剂的作用有以下几方面:

  (1)覆盖剂绝热保温防止散热;(2)覆盖剂隔开空气,覆盖剂防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化,影响钢的质量;(3)覆盖剂吸收溶解从钢水中上浮到钢渣界面的夹杂物,净化钢液;(4)覆盖剂在结晶器壁与凝固壳之间有一层渣膜起润滑作用,减少拉坯阻力,防止凝壳与铜板的粘结;(5)覆盖剂充填坯壳与结晶器之间的气隙,改善结晶器传热。 在连铸过程中加入到结晶器的覆盖剂,覆盖剂要完成上述五个方面的功能,必须要求覆盖剂粉有规定的熔化模式,也就是覆盖剂要求在钢水面上形成所谓粉渣层—烧结层一液渣层的所谓三层结构。

 

  覆盖剂添加到结晶器高温钢液(1500℃左右)面上低熔点(1100~1200℃)的渣粉,覆盖剂靠钢液提供热量,覆盖剂在钢液面上形成了一定厚度的液渣覆盖层(约10~l5mm),覆盖剂向钢水向粉渣层传热减慢,覆盖剂在液渣层上的粉渣受热作用,覆盖剂渣粉之间互相烧结在一起形成所谓烧结层(温度在900~600℃),在烧结层上粉渣接受从钢水传递的热量更少,覆盖剂温度低(<500℃),故保持为粉状,覆盖剂均匀覆盖在钢水面上,覆盖剂防止了钢水散热,覆盖剂阻止了空气中的氧进入钢水。


  覆盖剂在拉坯过程中,由于覆盖剂结晶器上下振动和凝固坯壳向下运动的作用,覆盖剂钢液面的液渣层不断通过钢水与铜壁的界面而挤入坯壳与铜壁之间,覆盖剂在铜壁表面形成一层固体渣膜,而在凝壳表面形成一层液体渣膜,这层液体渣膜在结晶器壁与覆盖剂坯壳表面起润滑作用,覆盖剂就象马达轴转动时加了润滑油一样。同时,覆盖剂渣膜充填了坯壳与铜壁之间气隙,覆盖剂减少了热阻,覆盖剂改善了结晶的传热。

 

  覆盖剂企业如何发展 今年市场经济整体不如去年,那么覆盖剂的企业如何更好的发展呢?我觉得要做到以下几点: 首先,市场经济低迷,不代表没客户。要先把自身的质量做好,产品质量是根本。 第二,大力宣传企业,开拓市场。发展新客户。 第三,服务要到位。服务决定了客户的是否回头。同等质量肯定哪家的服务好,客户选哪家了。

   

  造纸膨润土是一种有效的树脂障碍控制剂,膨润土在浆料中通过大量吸附带正电荷的电解质,熔解剂与带负电荷的纤维形成桥联作用,从而使其留着纤维上,在打浆机或碎浆中加入膨润土,可增加颜料在纸料中的留着及提高纸页中颜实分布的均匀性。加膨润土的纸比加滑石粉的纸吸水性好,对抄造过程无不良影响,并发现使用后可减少浆料在浆料池管道中的附着,从而减少由此带来的腐浆情况,膨润土能吸附细小纤维和其他细小物质,降低造纸厂家排放白水浓度,减少污染。

 

  随着保护渣对钢液洁净度要求的提高,目前对于保护渣中间包覆盖剂的要求不仅局限于其保温性能,尤其是保护渣在生产低碳钢、高铝钢、超低硫钢等高附加值钢对保护渣要求更高,要求减少渣钢反应及渗碳引起的钢液污染、尽量吸收钢中的氧化物夹杂。包保护渣的熔化温度是覆盖剂设计的一项最重要参数,也是衡量保护渣一种覆盖剂是否可行的前提。利用Factsage 计算软件作为指导,通过熔点测定试验完成了利用还原钙渣配制高碱度低硅无碳中间包保护渣实验室研究,确定了熔化温度为℃的中间包保护渣的合理配制方案


   保护渣在碱性中间包保护渣是应洁净钢生产要求而发展起来的。目前保护渣洁净钢生产普遍使用碱性包衬材料,碱性保护渣对包衬的侵蚀小,增大覆盖剂碱度,炉渣中降低,损失减少,因而钢水被炉渣氧化的可能性降低。研究表明,保护渣对于某特定钢种,当保护渣碱度由提高至时,钢中T.O的质量分数可从降低至左右,且高碱保护渣在防止钢液回硫、回磷、容纳和吸收非金属夹杂物方面效果明显。然而碱性保护渣熔点相对较高,中间包内上层的保护渣易凝固、结晶,形成大块的结壳物,覆盖剂严重影响了连铸塞棒的开启和上下运动,降低了保护渣保温性能,给连铸生产带来不利影响。

 

   在使用增碳剂时,尽量把增碳剂放在熔炉的中下部,上面再加上其他的炉料,这样可以减少增碳剂外溢,同时也能提高增碳剂与铁液的接触面,从而提高增碳效率。如果是比较大的炉子使用增碳剂时,要分多次加入,这样可以更好的提高石墨化增碳剂的溶解速度和提高吸收率。 同时增碳剂放在炉底,也可以缓冲铁料加入时对炉底的冲击。这也可以保护炉衬的作用。增碳剂在铸造时使用,可大幅度增加废钢用量,减少生铁用量或不用生铁。所以在使用的时候我们应该正确的使用这样才能更好地减低成本。

 

熔解剂

  在如何有效利用废弃耐火材料方面,日本钢铁业做了大量工作,近年来在各钢铁厂积极推进耐火材料再利用的研究。以新日铁大分厂为例,2001年每月使用耐火材料4100吨,其中有1003吨,即占24%,会成为废弃耐火材料,该厂将其中的750吨用来作铺路材料,其余部分则作为再利用的资源。他们在耐火材料再利用方面的技术要点是:(1)分别解体回收。一个窑炉中使用的耐火材料,因部位不同而所用种类不同。各种使用过的耐火材料混在一起,会使耐火材料品质管理上不易操作,所以在进行再利用前,必须进行分类回收。回收时按氧化镁系、氧化铝系、含碳系、不含碳系等分别回收。另外,对混入的异种材料或铁片,还须通过磁选等方法,将其分开。回收工作须把使用过的耐火材料先破碎到200mm~400mm,在随后的破碎工序中用冲击、压缩或剪断再进一步破碎成20mm以下更易处理的尺寸。对于含铁片的废耐火材料,采用电磁分离方法,用12000高斯以上的磁强度,使粒径5~10mm的耐火材料中含铁量降低到2%以下。经过粉碎及除铁后的粉粒作为再利用原料使用时,须按粒度分开管理。分级一般使用金属网做的筛子,网目尺寸根据需要准备,大尺寸网目在上面,小尺寸网目在下面,进行连续筛分。在破碎、粉碎及分级过程中要注意不使粉尘扩散,要密封各装置,在除尘机内回收。收集到的粉尘还可添加在景观砖瓦生产的原料中。


   (2)按适当比例添入新耐火材料的生产原料。作为添入原料使用,其粒径是5~20mm或者是1~5mm,随着添加的比例增加,添加水量也要增加,使得气孔率增加,会使其产品耐用性降低。考虑到这种倾向,必须注意再利用材料的添加比例和使用的部位。湿法喷补时粒径是1~5mm,干法喷补时粒径是1mm以下。再利用材料难以完全除去铁和杂质,如添加20%以上的再利用材料,会因其中所含杂质的有害影响而使耐用性降低。废耐火材料中的少量SiO2、CaO等渣子成分,会和新原料中的Al2O3、MgO、SiC反应,生成低熔点化合物。因此,必须控制再利用材料的添入量。可以采用梯级使用的方案,即高 级耐火材料使用后,先作为中级耐火材料再利用,再作为低级耐火材料利用。

 

  锰硅合金生产设备一般采用矿热炉。矿热炉又称电弧电炉或电阻电炉,是一种耗电量巨大的工业电炉。工作时电极插入炉料进行埋弧操作,利用电弧的能量及通电时炉料电阻产生能量来熔炼金属,通过陆续加料,间歇式出铁渣,完成连续作业。矿热炉按用途分很多种,其中用于锰硅合金冶炼的硅锰炉工作时反应温度1350℃-1400℃,电耗约为3500-4000 KW*h/t。锰硅合金冶炼过程实际上是各种氧化物的还原过程(在矿热炉内将电能转变成热能),用硅作还原剂,同时还原锰矿石和硅石中的锰、硅和铁的氧化物,使之结合成稳定的MnSi,生产出合格的锰硅合金。锰硅合金所用原料主要有锰矿石、硅石、焦炭,此外还可使用白云石、萤石等辅料作为调整炉渣之用。


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